附开题报告,任务书,答辩稿,论文,设计图,外文翻译,正文字数:17133,页数:38 论文编号:CK014
内容提要 自动喂粕系统作为新一代的改进产品，它在化纤工艺中起着重要的作用。它由卸料台和皮带输送机组成两个主要部分组成，而卸料台又由翻转台、电动缸和分粕架组成。它的控制质量的好坏直接影响到整个化纤生产质量的好坏。在本设计中，采用了SIEMENS的 S7—200型可编程控制器为基本控制单元。用光电传感器，称重传感器和限位开关状态量作为PLC的输入信号，用PLC的输出信号控制双速电机和电动缸的顺序动作；完善的实现了喂粕系统的电气自动控制设计，达到了系统精度和稳定性的要求。与其它控制方式相比，它集计算机技术、自动控制技术、通信技术于一体，具有结构简单、通用性强、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强性能优越、使用和维护方便等优点。
主要内容： 自动喂粕系统的作用是把浆包(由一张张800×800的粕纸叠成,每包重约100kg)按要求的重量和次序自动送入浸渍桶内,系统由卸料台和皮带输送机组成。其工作原理是以经等间隔装满浆包的皮带输送机（电机功率0.75 kW），把浆包送入卸料台的翻转台内，浆包到位后（光电开光），电动缸（F＝3000N）带动翻转架翻转，到位后（限位开关），称重量（300kg，称重传感器4支），分粕架（双速电机1.1kW）向斜下方运行，浆粕被逐页投入浸渍桶内，投完后（限位开关）分粕架停止，并上移复位（限位开关），接着翻转架复位（限位开关），变为初始准备好状态，下一浆包重复上述过程，直到达到要求的重量为止。
目 录 内容提要..............................................................Ⅰ summary ..............................................................Ⅱ 1 绪论................................................................1 1.1 自动喂粕机的工作原理...............................................1 1.2 自动喂粕机的发展概述 .............................................3 1.3 总体方案的设计内容及步骤..........................................4 2 喂粕机系统设计方案的选择 ...........................................5 2.1 硬件设计..........................................................5 2.2 软件设计..........................................................6 3 电气元件的的选型....................................................11 3.1 光电开关..........................................................11 3.2 可编程控制器 .....................................................12 3.3 电动缸 ...........................................................17 3.4 双速电机 .........................................................19 3.5 限位开关 .........................................................21 3.6 称重单元 .........................................................22 3.7 继电器 ...........................................................24 3.8 控制面板的设计....................................................26 4 系统调试 ...........................................................28 4.1 电气连线..........................................................28 4.2 喂粕系统的调试步骤................................................30 4.3 调试时应急措施 ...................................................30 5 系统可靠性分析......................................................31 5.1 控制系统可靠性降低的主要原因 .....................................31 5.2 提高PLC控制系统可靠性的措施 ......................................31 5.3 总结..............................................................33 参考文献...............................................................35 附录...................................................................36 致谢 ..................................................................37
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